Shanghai NTC Technology Co., LTD
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La fundición a la cera perdida es un proceso de fabricación en el que un patrón de cera se recubre con un material cerámico refractario. Una vez que el material de revestimiento cerámico está seco y endurecido, la cera se funde y deja una cavidad interna con la forma de la geometría del producto final. Se vierte metal fundido en la cavidad donde estaba el patrón de cera. El metal se solidifica dentro de la cavidad cerámica, se enfría y la cerámica se retira de la fundición de metal. El resultado de este proceso es un componente metálico de precisión neta o casi neta que se puede utilizar para una amplia gama de aplicaciones en diversas industrias.
El antiguo arte y ciencia de la fundición a la cera perdida también se conoce como proceso de cera perdida. La fundición a la cera perdida se desarrolló hace más de 5500 años y sus raíces se remontan tanto al antiguo Egipto como a China. Las piezas fabricadas en la industria mediante este proceso incluyen accesorios dentales, engranajes, levas, trinquetes, joyas, álabes de turbinas, componentes de maquinaria y otras piezas de geometría compleja.
La fundición a la cera perdida es un proceso de fabricación en el que se vierte un material líquido en un molde cerámico, que contiene una cavidad hueca de la forma deseada, y luego se deja solidificar. La parte solidificada es la pieza fundida, que se desprende del molde cerámico para completar el proceso. Los pasos dentro del proceso de casting de inversión son los siguientes:
El primer paso de este proceso de fabricación comienza con una revisión completa del Diseño para la fabricación (DFM) con el cliente.
Esto incluiría una evaluación de las dimensiones de impresión en relación con el proceso de fundición a la cera perdida, consideraciones de construcción del modo de inyección de cera, como la ubicación de la puerta, requisitos de materiales posteriores a la carcasa y tolerancias esperadas para el ajuste, forma y función de la pieza, y criterios de inspección final para determinar una pieza mutuamente aceptable. 
El proceso comienza con un molde de inyección de cera diseñado con precisión para producir patrones de cera que representan la pieza final.
Estas consideraciones de diseño se discuten con el fabricante del molde y se crea un diseño de molde.
Nuestros moldes de inyección de cera se fabrican aquí en Aero Metals, en nuestro taller de moldes interno.
Los moldes están diseñados y construidos para reproducir millones de piezas de cera a lo largo de su vida.
El molde de inyección de cera se cuantifica para ejecutar la producción y se lleva a la Sala de Cera para su inyección y montaje.
Se inyectan y colocan o pegan entre uno y 100 patrones en un sistema de canal de cera prefabricado conocido como "árbol" en nuestro proceso.
Al árbol poblado de partes de cera también se le conoce como cluster (de partes).
Luego, el grupo de árboles se envía a la sala de inmersión para la siguiente parte del proceso.
El árbol de cera se sumerge y se envuelve completamente en una mezcla de cerámica, se saca, luego se recubre completamente con arena para crear la primera capa de cáscara y luego se seca.
Este proceso envolvente de baño y lijado se repite 6 u 8 veces con un periodo de secado entre cada una.
Al repetir este proceso, se crea un efecto de laminación que construye una fuerte capa de cerámica alrededor del patrón de cera, lo que se conoce como "revestimiento". La cáscara ahora pasa por nuestro sistema de secado durante 24 a 36 horas antes de retirar la cera de la cáscara.
La cáscara, que consiste en el patrón de cera y su recubrimiento de cerámica y arena, se coloca en un autoclave para eliminar rápidamente la cera bajo presión extremadamente alta y calor de vapor.
Este recipiente ayuda a mantener la cáscara en su lugar y el calor del vapor derrite rápidamente la cera creando un molde de cerámica vacío, de ahí el nombre de fundición de “cera perdida”.
Luego, la carcasa cerámica se traslada a los hornos de fundición para iniciar el proceso de fundición.
Luego, el molde se coloca en un horno a alta temperatura, aproximadamente 1000 °C (1832 °F), para curar (cristobalita) el molde cerámico y prepararlo para aceptar el metal fundido.
El molde de cerámica curado se retira del horno caliente y el metal fundido se vierte inmediatamente en la copa del molde y en su posterior sistema de compuerta, llenando completamente la cavidad del molde con metal.
Después de que el metal se haya enfriado al tacto, la cubierta del molde cerámico se puede separar de las piezas y retirar las piezas fundidas del árbol, ahora metálico.
La cubierta de cerámica es quebradiza y normalmente se rompe mediante el uso de chorros de agua, vibración y otros métodos.
Una vez que el árbol está limpio de cerámica, las piezas se retiran del sistema de compuerta cortándolas con una sierra con vibración o nitrógeno líquido.
A menudo, la entrada de la pieza se elimina mediante una operación de rectificado o mecanizado posterior al moldeado.
El acabado adicional, como el tratamiento térmico para recocer antes del mecanizado, enchapado o endurecido, se completa antes de la inspección final y el envío al cliente.
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